CHECKROIDの特長である項目単位のデータ取得による各点検項目に要する時間の管理や、データ分析による生産装置の部品交換時期の傾向把握。
他システムへデータ連携することで完成品のチェックや生産管理、その他の業務改善に活用。
また、QRコードの活用により作業対象者と対象装置を正確に紐付け、アジア各国にある工場への展開を実現しました。
点検項目の単位で作業時間の取得をすることで業務効率化の実現や
蓄積されたデータの分析で部品交換周期の傾向を把握することができました。
製造業
工場の生産設備において様々な日常点検・保全検査が製品品質の維持・向上では重要です。
しかし生産ライン長は作業者が行った点検内容の確認や分析に多くの時間を費やしている状況でした。
CHECKROIDの導入では、点検計画は自動でCHECKROIDに登録され、生産ライン長は作業指示のみ実施。
作業者がスマホで実施した結果は即座にデータ化され、基幹システムに連携し、リアルタイムで作業状況を確認できるようになりました。
その結果、生産ライン長は従来の紙での確認やデータ投入からの分析、障害調査に費やしていた時間と比較すると、
CHECKROID導入により稼働工数の９０％削減を達成。
空いた時間は業務改善や運用見直し、品質向上施策などの、より重要な課題に時間を割り当てれるようになりました。
製造業
焼成炉は24時間365日稼働を続ける工場設備であり、安定稼働のためには稼働状況を目視点検が必要です。
また点検結果は紙に記録し操業日報に転記して清書しなければなりませんでした。
CHECKROIDを導入することにより、1日の点検作業時間が300分から240分程度に削減でき、操業日報は転記作業が不要となり誤記や漏れもなくなり信頼性が向上しました。
またセンサーデータを端末画面で確認できるようになり複合的な情報をもとに工場設備の状態を判断できるようになりました。
製造業
電子化前はすべて紙で点検を行い、その結果をパソコンに転記するとともに、
1日3回、十数種類の商品について 品質管理 レポート の分析を含めて作成していました。
CHECKROID導入による電子化により、転記作業が無くなり、分析も速やかに行えるようになったため、
現場作業員の生産性が向上し、今まで以上の 品質管理 が可能となりました。
![[公式] CHECKROID ( チェックロイド ) - スマホでできる 点検 効率化](https://checkroid.scskhokkaido-products.com/wp-content/themes/checkroid_ver2/asset/images/logo.svg){kind=logo}
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