品質保証とは？品質管理との違いや考え方、具体的な取り組みを解説

「品質保証」は、製造業において重要な活動のひとつです。よく似た言葉に「品質管理」がありますが、両者は目的や役割が異なります。本記事では、品質保証の定義や品質管理との違い、基本的な考え方や取り組みについてわかりやすく解説します。

品質保証とは

品質保証（Quality Assurance）とは、製品が決められた品質を満たしているかを確認し、顧客が満足できる製品やサービスを提供する活動です。具体的には、品質の根拠となるデータの調査やチェック、クレーム対応などを行います。

また、これらの活動で得た情報を社内全体に共有し、改善につなげることで、顧客に安心と信頼を届ける役割を担っています。

品質保証と品質管理の違い

ここからは、品質保証と品質管理の違いを「定義」「作業範囲」「指標」「規格」の4つの観点から解説します。

「定義」の違い

品質保証は、製品やサービスが基準を満たしていることを外部へ約束し、証明するための活動です。設計から製造、販売、カスタマーサービスまで、全工程を対象とした幅広い取り組みを指します。

一方、品質管理とは、製造現場において品質を保つための取り組みです。品質保証という大きな枠組みの一部として、製品の製造過程を適切に管理する役割を担います。

このように、品質保証と品質管理は異なる取り組みですが、互いに連携させることで製品の品質の引き上げが可能になります。

「作業範囲」の違い

品質保証と品質管理は、活動の「範囲」と「場面」に違いがあります。

品質保証は、社内の仕組みづくりや外部対応を担う全体的な活動です。具体的には、検査記録の管理や外部審査への対応、取引先への品質報告といった組織としての信頼を証明する業務が含まれます。

一方、品質管理は、製造工程から出荷確認までを担う現場中心の活動です。日々の業務のなかで、材料の確認や作業手順の点検、不良品が出た際の原因調査と改善などを行い、常に良品が作られるよう管理します。

「指標」の違い

品質保証と品質管理では注視するポイントが異なるため、使用される指標にも違いがあります。

品質保証では、社外に対する信頼の高さが重要視されます。そのため「クレーム件数」「納品後の不具合率」「外部審査での指摘数」など、顧客や第三者からの評価に直結する数値が指標になります。

一方、品質管理で使用される指標は、おもに製造現場の安定性に関するものです。たとえば「不良品の割合」「工程内の手直し件数」「歩留まり率」など、現場で作られる製品の評価を示す数値が用いられます。

「規格」の違い

品質保証と品質管理では、それぞれ関連する規格が異なります。代表的な規格は、それぞれ以下の通りです。

品質保証の代表的な規格

品質保証には、「ISO17025」や「ISO/TS22163」といった規格が関連します。

ISO17025	試験所や校正機関が「正確な測定や検査を行う能力がある」と証明するための国際規格。機器の精度以外に、作業者の技術や記録の管理、手順書の整備まで総合的に評価される。   外部審査を通じて定期的に体制を見直す必要があるため、継続的に品質を保証する仕組みとしても機能する。
ISO/TS22163	鉄道業界向けの品質マネジメント規格。製品やサービスの安全性と信頼性を高めるための基準となる。   国際規格であるISO9001を土台としつつ、鉄道業界特有の厳しいルールが追加されている。リスク管理や保守計画、部品の追跡性、事故時の対応体制などについて、より厳格な管理が求められる点が特徴。

品質管理の代表的な規格

品質管理には、「ISO9001」や「IATF16949」といった規格が関連します。

ISO9001	ISO9001は、品質マネジメントシステムに関する国際規格。組織の規模や業種を問わず、品質保証の仕組みを整え、運用するためのルールが定められている。   この規格に沿って体制を整え、認証を取得することで、自社の品質保証が世界共通の基準を満たしていることを客観的に証明できる。
IATF16949	IATF16949は、自動車産業に特化した品質マネジメント規格。ISO9001を土台としつつ、自動車業界特有のより厳格なルールや詳細な記録が追加されている。   自動車メーカーと取引を行う上では、この認証取得が必須条件となっているケースが多い。

品質保証で大切な考え方

ここからは、品質保証に取り組む際の基本的な考え方を解説します。

顧客満足を第一に考える

品質保証の最終的な目的は、企業価値を高めて利益に貢献することです。そのためには自社の都合ではなく、顧客満足を第一に考えなければなりません。

徹底した品質保証によって高品質な製品を世に送り出し、顧客の信頼を得られれば、結果として企業価値が高まり、自社にもメリットがあります。

未然防止に取り組む

未然防止とは、将来起こり得るトラブルを予測して防ぐ対策のことで、起きた問題に対処する「再発防止」とは異なる概念です。

品質保証の本来の役割は、問題が起きてから動くのではなく「起こさない仕組み」を作ることにあります。そのため、品質保証を実現するためには、未然防止に取り組むことが重要です。

ただし、すでに起こったトラブルに向き合わなければ潜在的なリスクの特定は困難なため、未然防止と再発防止は両輪で取り組む必要があります。

PDCAサイクルを回す

PDCAサイクルとは、計画・実行・評価・改善のサイクルを繰り返し、業務改善を目指す枠組みです。

品質保証は一度きりの活動ではなく、継続が不可欠です。日々の業務で問題を見つけ、原因を分析して改善策を実行するというサイクルを回し続けることで、はじめて品質の維持と向上が実現します。この積み重ねが、組織全体の質の向上につながります。

品質保証の具体的な業務内容

最後に、品質保証を実現するために、具体的にどのような業務に取り組むべきか解説します。

製品の仕様や規格を決定する

製品開発の初期段階において、顧客の要望や安全基準を満たすための「品質目標」を定める重要な業務です。

単に高性能を目指すだけでなく、関連する法律に違反していないか、コストが見合っているかといった視点で具体的な仕様や規格を決定します。明確な基準を作ることで、製造工程全体での品質のばらつきを防ぎ、顧客が求める価値を提供する土台を築きます。

原材料や製造工程の品質をチェックする

高品質な製品を作るためには、原材料や製造工程の確認が欠かせません。仕入れた原材料が基準を満たしているか、製造ラインが安定しているかを厳しくチェックします。

万が一、工程内で不備が見つかった場合は、現場へ改善を促します。このように製造の「入り口」と「過程」を管理することで、不良品が作られるリスクを最小限に抑える役割を担っています。

製品の品質を検査する

完成した製品が、あらかじめ決めた仕様や規格を満たしているかを最終確認する業務です。

外観のキズの有無だけでなく、機能が正常に動作するか、耐久性に問題はないかなどを厳密に検査します。ここでの検査は、不良品を市場に出さないための「最後の砦」です。

また、単に合否を判定するだけでなく、検査データを蓄積・分析することで、将来的な品質改善に役立てる側面もあります。

不良品やクレームに対応する

万が一、不良品が発生したり顧客からクレームを受けたりした際には、迅速な原因調査と再発防止策の立案を行います。

単に謝罪や交換を行うだけでなく、なぜその問題が起きたのかを追求し、具体的な取り組みにつなげることがおもな役割です。

起きてしまった問題に誠実に対応し、その経験を仕組みの改善に生かすことで、顧客の信頼を回復させ、品質保証体制を強化します。

まとめ

品質保証とは、単なる不良品のチェックではなく、顧客満足を高めるための仕組みづくりを指します。品質管理と連携しながら、企画からアフターサービスまで全ての工程で、関係する全ての人が一丸となって取り組む必要があります。自社の利益ではなく、顧客満足度を第一に考え、信頼性の獲得を目指しましょう。

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